Сварить стекло правильно: больше рециклинга, меньше энергоресурсов

От закрытия котельной до оптового рынка электроэнергии

На территории завода приходится идти фактически по коридору из стекла — между высокими паллетами с готовой продукции. Все это продано и ожидает отгрузки: принцип такой –– «сначала заказ, потом производство». В сутки изготавливают более 2,4 млн бутылок.

По соседству на промплощадке работает АО «Экран-оптические системы», выпускающий электронно-оптические изделия, производство которых здесь развивали с 1954 года.

В середине 90-х годов новым бизнес-решением стал стекольный проект. В начале 2000-х инвестиции в оборудование и активная экспансия на рынке постепенно вывели завод на лидирующие позиции за Уралом.

Старая советская промзона стала действующим промпарком, где модернизация производств и снижение себестоимости продукции — процесс непрерывный.

В 2019 году одним из шагов по оптимизации была сделка с СГК: энергокомпания переключила потребителей котельной советского гиганта — производственную площадку и расположенный рядом микрорайон — на ТЭЦ-4. Всего 26 Гкал/час, из них 18 приходилось на производство. Тем самым бизнес ушел от непрофильной для себя деятельности.

Впрочем, заместитель генерального директора по технической политике и инвестициям «Сибстекла» Евгений Ольховиков уверен, что есть, над чем работать дальше.

Евгений Ольховиков

заместитель генерального директора по технической политике и инвестициям завода «Сибстекло»

«Постоянный рост объемов производства означает и увеличение потребления ресурсов — электричества и газа. Годовой объем по газу сейчас достигает порядка 50 млн куб. метров — это 300 млн рублей. И сопоставимые затраты — на электроэнергию. Немалые суммы. В структуре себестоимости стеклотары доля расходов на ресурсы составляет примерно 15%».

«Сибстекло» планирует выйти на оптовый рынок электроэнергии: перестав платить надбавку поставщику, завод может получить суммарную экономию около 20 млн рублей в год, рассказал он.

Тем не менее генеральный директор «Сибстекла» Антон Мор со своей стороны уверен, что ресурсопотребление надо снижать. И зависит это не только от энергетиков, но и от внедрения современных технологий на производстве.

Ставку в развитии сделали на два направления — выпуск облегченной стеклотары и рециклинг: применение стеклобоя вместо соды и песка.

Больше, но легче

Метод узкогорлого прессовыдувания — NNPB, позволяющий снижать вес тары при сохранении литража, на предприятии освоили еще в 2014 году. В настоящее время на заводе функционируют 11 линий, в том числе семь — по технологии NNPB. На двух из них изготавливают суперлегкую бутылку — для конкретного пивного бренда.

Антон Мор

директор завода «Сибстекло»

«Проект «самая легкая бутылка» мы придумали во время ковида. Сразу после снятия карантина встретились в Москве с нашими партнерами: помню, сидя в «Старбаксе» за кофе, обсуждали, как существенно облегчить тару — с «шагом» минус 10-12%. Никто особо не верил, но начальник производства стеклотары поддержал. В составе небольшой рабочей группы наши специалисты разработали конструктивное решение, нарисовали чертежи, затем провели эксперимент, сделали опытные образцы и получилась бутылка с рекордно низким весом – 235 граммов! Сырье то же, но объем его меньше, немного изменилась геометрия тары, хотя она осталась столь же прочной».

В прошлом году завод выпустил 816 млн штук бутылок, 75% из которых — облегченные. По итогам 2023 года производство планируют увеличить примерно до 870 млн бутылок при сопоставимой емкости рынка от Урала до Дальнего Востока — на уровне 1 млрд штук.

Именно с облегченной тарой новосибирцы вышли на рынок Монголии, потеснив конкурентов из Китая.

Впрочем, Антон Мор не считает экспорт стратегическим направлением, поскольку основную часть стеклотары предприятие поставляет российским заказчикам, да и конъюнктура складывается благоприятно. «Люди все чаще предпочитают стеклянную упаковку пластиковой. Производители напитков, вне зависимости от внешних факторов, видят перспективы работы в России. Значит, будем развивать производственные мощности», — отмечает он.

Рециклинг: новые проекты

На Сибстекле небезосновательно гордятся объемами переработки стекольных отходов — 60 тысяч тонн в год. На самой большой печи завода делают коричневую стеклотару, используя в составе сырья до 40% стеклобоя. Его доля в производстве прозрачного стекла на двух других печах — 20%.

Температура плавления стеклобоя ниже, чем смеси из природных компонентов. Как следствие, каждые 10% вторсырья в стекломассе сокращают энергопотребление на 3%. Кроме того, уменьшается нагрузка на печи, тем самым продлевается срок их службы.

В марте этого года на «Сибстекле» запустили первую очередь технологического комплекса по обработке отходов стекла, пока речь идет о 60 тысячах тонн в год — очищают стеклобой, в основном привезенный с полигонов.

Антон Мор

директор завода «Сибстекло»

«Следующий этап — ввод второй очереди комплекса: мощностью до 120 тысяч тонн в год. Это позволит при изготовлении прозрачной стеклотары добавлять уже не 20%, а 40% стеклобоя, а коричневой — не 40%, а 70%. Таким образом, закроем свои потребности в качественном вторсырье».

Реализацию этого проекта «Сибстекло» обсуждает с ППК «Российский экологический оператор», областным правительством и региональным оператором по обращению с ТКО в Новосибирской области МУП «Спецавтохозяйство».

Пока в Новосибирске решены не все вопросы, связанные со сбором стеклотары. «Хотели расширять сеть пунктов приема — но не так просто это сделать, у нас их сейчас всего два, в том числе возле проходной. Цены на вторсырье — когда тонна стеклобоя дороже шихты — тоже вызывают недоумение. В сфере рециклинга, конечно, необходимо государственное регулирование», — подчеркивает гендиректор.

Тем не менее Антон Мор считает, что необходимые меры, в которых заинтересовано и общество, будут приняты: «Есть поддержка и понимание со стороны партеров и коллег».

Как сварить бутылку: 6 шагов

1. Сначала сырье для изготовления стекломассы — песок, сода, доломит –– поступает в составной цех, где его смешивают, добавляя стеклобой. Для придания стеклу зеленого цвета применяют хромитовый наполнитель, темно-коричневого — железосодержащий крокус, поясняет начальник производства стеклотары Сергей Карелов.

2. Все компоненты загружаются в печь и варятся при температуре 1 580 градусов на протяжении 26-28 часов — в зависимости от объема стекломассы.

3. Нагретая и однородная стекломасса, проходя по питателям, равномерно охлаждается до 1 150 градусов и подается на стеклоформующие машины. Бутылка выдувается в формокомплектах — со скоростью в среднем 200 штук в минуту. И это только часть процесса.

4. Дальше нужно охлаждать стеклянную тару, но делать это медленно –– так снимают остаточное напряжение. «Наружный слой остывает быстрее внутреннего — отсюда эффект растяжения и сжатия, из-за этого бутылка становится хрупкой. Прочность она приобретает в печи отжига, где поддерживается нужна температура, чтобы остывание было постепенным», –– поясняет Сергей Карелов.

5. При помощи специального оборудования наносят защитное покрытие –– чтобы придать поверхности знакомую всем гладкость для устойчивости к трению. 

6. На этапе контроля качества каждую единицу продукции сканируют: это помогает в автоматическом режиме выявить 96-97% дефектов, оставшиеся 3% отследит сотрудник-контролер. «Сейчас рассматриваем варианты, как полностью уйти от визуального контроля. Все остальное уже автоматизировали», — отмечает начальник производства.