Белый купол производственного цеха «Специальных материалов» СУЭК-Кузбасс на фоне главного корпуса Беловской ГРЭС хорошо виден с трассы «Кемерово - Новокузнецк». Полукруглый шатер удивляет своими гигантскими размерами снаружи, но словно уменьшается, когда попадаешь внутрь, будто и нет 4 тысяч квадратных метров, накрытых куполом.
На производственной площадке ничего лишнего: сырье, компактный перерабатывающий комплекс, следом — зона с уже готовой продукцией, где аккуратными рядами составлены герметичные контейнеры по 500 кг. В смене задействованы 11 человек — ;загрузка сырья, контроль работы оборудования, фасовка, транспортировка на склад.
Производственная цепочка получения микросферы начинается гораздо раньше и за пределами цеха — на золоотвале. Именно там с водной поверхности (золошлак из котлов станции на золоотвал подается с помощью воды по трубам) собирается легкая, а потому всплывающая наверх фракция золы уноса — сокращённо ЛФЗУ.
Золу «сгоняют» на относительно небольшую площадь, а затем насосами собирают и фасуют в мешки. Какое-то время смесь дренируется на берегу, чтобы стекла лишняя вода, а уже потом сырье доставляют в производственный цех.
Таким способом сборщики сырья работают на кузбасских станциях СГК — Беловской ГРЭС, Томь-Усинской ГРЭС, Кузнецкой ТЭЦ, Кемеровской ГРЭС, Ново-Кемеровской ТЭЦ, а с 2020 года — на Рефтинской ГРЭС. Период сбора ЛФЗУ — с апреля по октябрь.
«В 2022 году из-за мировой экономической ситуации мы собирали ЛФЗУ только на золоотвале Беловской ГРЭС — с учетом прошлого года сырья накопили достаточно, порядка 10 тысяч тонн. Этого с лихвой хватит для работы цеха до следующей весны. Мощность двух линий нашего производственного комплекса рассчитана на выпуск 10 тысяч тонн готовой продукции в год».
Переработка сырья — это, если коротко, нагревание, сушка и просеивание.
Через огромные воронки телескопический погрузчик загружает в бункер сырье. Оно влажное и содержит примеси — ил, песок, тяжелые частицы золы.
В большой печи ЛФЗУ нагревается до температуры 150-170°С. Параллельно с этим в печь подается мощный поток воздуха — получается так называемый псевдосжиженный кипящий слой, когда легкие частицы перетекают от начала до конца печи, словно кипят, а более тяжёлые частицы, примеси, оседают внизу.
Затем такое подогретое сырье попадает в бункер отстоя продукта, где мощные дымососы вытягивают из смеси нагретую влагу.
Следующий этап — ;малая печь, где с ЛФЗУ уходит остаточная влага и следом — грохот, где происходит разделения на фракции.
«Фракция может быть четырех видов: 160 микрон (самая мелкая), 350 микрон, 400 или 500 микрон. А влажность любой фракции — всего 0,05%. Это и есть готовый продукт — микросфера алюмосиликатная».
Если рассмотреть микросферу под микроскопом, то увидишь полые шарики сферической формы, они образуются при высоких температурах в факельной части котла на электростанции при сжигании угля.
Сами шарики словно стеклянные, прочные и гладкие, а внутри них газ — сметь азота и диоксида углерода. Все это и определяет их уникальные свойства:
Готовую продукцию фасуют в герметичные мешки и дают ей полностью остыть. Затем из каждого мешка берут пробу и отправляют в лабораторию.
Главные показатели качества микросферы — влажность менее 0,1% и наличие осадка не более 2%. Готовый продукт проверяют также на щелочность, кислотность, соответствие требуемой фракции. Все образцы и результаты анализов хранятся в лаборатории еще полгода.
Сегодня «Специальные материалы» отгружают готовую продукцию, хоть и сниженными объемами, в основном газовикам и нефтяникам. Микросферу используют в качестве тампонажного материала для нефтяных скважин. Микросфера, добавленная в бетон, держит его на весу на любой глубине, позволяя планировать сроки добычи. Такой материал используют и при консервации отработанных скважин.
Всего 3 миллиметра и к трубам, в которых вода температурой около 100 градусов, можно спокойно прикасаться рукой.
